Зазоры между оболочками

Высокая температура плавления карбамидных стержней позволяет обливать их модельным составом, а затем после охлаждения моделей удалять стержни при помощи растворения их в воде и получать таким образом нужную пустоту внутри модели. Оболочки после предварительного обжига или непосредственно после вытапливания модельного состава устанавливают в контейнеры. Зазоры между оболочками, а также между ними и стенками контейнеров засыпают наполнителем - опорным материалом (обычно песком), который при этом уплотняется.

Полученные «формы» перед заливкой нагреваются. Если оболочки до установки в контейнеры не обжигались, то «формы» нагреваются до температуры выжигания остатков модельного состава. Если оболочки предварительно обжигались, то «формы» нагреваются до температуры необходимой для обеспечения заполнения оболочек металлом. Некоторые заводы изготовляют оболочки из прокаленного глиносодержащего песка, получая таким образом прочные оболочки, способные без применения опорного материала (наполнителя) выдержать давление заливаемого в них металла.

Удовлетворительные результаты получены при изготовлении оболочек из молотого шамота с размерами зерен 0,8-2 мм. При использовании моделей из полистирола, выжигаемых в течение 10 мин при 980° С, металл заливают в оболочки, нагретые до 1100° С. Оболочки состоят из 4-10 слоев. Общая толщина оболочки б-12 мм. Заливку производят без каких-либо наполнителей, причем масса отливок в оболочках толщиной 6 м доходит до 45 кг, а при большей толщине оболочек - до 70 кг. Заливку металла при изготовлении тонкостенных отливок сложной конфигурации и при высоких требованиях к чистоте поверхности производят при пониженном давлении в форме (частичном вакууме).

На некоторых заводах производят выбивку стальных отливок из оболочек, сбрасывая их в холодную воду; керамическое покрытие при этом растрескивается, разрушается и затем легко удаляется с отливок.