Сложные отливки

Можно считать, что уже в ближайшие годы не менее 20-25% выпускаемых отливок, изготовляемых в настоящее время по выплавляемым моделям, будет переведено на литье под давлением.

Методом литья под давлением пока изготовляют отливки массой до 6 кг из алюминиевых и магниевых сплавов и до 10 кг из цинковых и медных сплавов. В последнее время методом литья под давлением стали изготовлять сложные отливки с большей массой. Алюминиевые блоки цилиндров, отливаемые под давлением, имеют себестоимость ниже себестоимости чугунных блоков цилиндров, отливаемых в разовые песчано-глинистые формы, только потому, что первые являются тонкостенными (2 мм), а вторые - толстостенными (8 мм).

Если бы удалось получить чугунные блоки цилиндров автомобильных двигателей со стенками толщиной 3,5-4 мм, то выпускать их было бы целесообразнее. В настоящее время, с развитием метода литья в формы, прессованные под повышенными давлениями, появилась возможность изготовления чугунных блоков цилиндров автомобильных двигателей со стенками толщиной до 4 мм. В последние годы особое внимание уделяют автоматизации процессов заливки металла в машины для литья под давлением.

НИИТАвтопром разработал две установки для автоматической заливки металла: дозами до 8 кг при помощи механического вытеснителя и дозами от 5 до 50 кг при помощи пневматического вытеснителя. Недостатком метода литья под давлением является пористость отливок. В целях борьбы с нею начали применять заливку металла в формы под вакуумом. Однако наибольшим недостатком этого метода производства отливок до сих пор еще является дороговизна оборудования и оснастки, которая приводит к тому, что по рассматриваемому методу изготовляют обычно не особенно сложные отливки, не требующие сложных прессформ, и при большой программе выпуска (не менее 150000-200 000).